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第一篇 综合技能训练的内容1

第1章 数控机床基本知识3

1.1数控机床的产生与发展过程3

1.2数控机床的构成与工作原理4

1.2.1数控加工程序及载体5

1.2.2输入/输出装置5

1.2.3数控装置5

1.2.4伺服驱动系统5

1.2.5机床主体6

1.2.6辅助装置6

1.3数控机床的类型6

1.3.1按加工功能分类6

1.3.2按机床运动方式分类6

1.3.3按进给伺服系统的类型分类7

1.4数控机床的坐标系8

1.4.1数控机床的坐标轴与运动方向8

1.4.2数控机床的坐标轴数与联动轴数12

1.5数控机床加工的功能特点与应用12

1.5.1数控机床加工的特点12

1.5.2数控机床加工的应用范围13

第2章 数控机床选型、验收及日常保养15

2.1数控机床的选型15

2.1.1数控机床类型的选用15

2.1.2规格的选用15

2.1.3机床精度的选择16

2.1.4数控系统的选择16

2.2数控机床的安装、调试和验收18

2.2.1机床初就位和连接18

2.2.2数控系统的连接和调整19

2.2.3通电试车20

2.2.4机床精度和功能的调试21

2.2.5试运行22

2.2.6数控机床的验收22

2.3数控机床的使用原则及日常保养25

2.3.1数控机床的合理选用25

2.3.2数控机床的维护26

第3章 机械加工工艺基础知识30

3.1机械加工工艺的基本概念30

3.1.1机械加工工艺及流程30

3.1.2《机械加工工艺过程综合卡片》的基本内容和要求31

3.1.3《工序简图》的绘制内容和要求32

3.2生产类型的确定33

3.2.1生产纲领33

3.2.2生产类型的确定33

3.3零件的工艺分析36

3.3.1零件的图纸审查36

3.3.2零件结构工艺性分析36

3.3.3零件的技术要求分析36

3.4毛坯的选择37

3.4.1毛坯的选择原则37

3.4.2绘制毛坯图（零件与加工余量综合图）37

3.5定位基准选择38

3.5.1精基准的选择原则38

3.5.2粗基准的选择原则38

3.6工艺路线的确定39

3.6.1选择表面加工方法和加工方案的原则39

3.6.2典型表面的加工方案及所能达到的经济加工精度和表面粗糙度40

3.6.3加工顺序的确定42

3.7机床及工艺装备的选择43

3.8工序尺寸与公差的确定44

3.8.1总余量和工序余量的确定44

3.8.2工序尺寸及其公差的确定45

3.9零件图尺寸链的计算45

3.9.1尺寸链的定义45

3.9.2尺寸链求解的方法46

3.9.3尺寸链计算中的一些名词47

3.9.4尺寸链的表示方法48

3.9.5尺寸链的计算49

3.10切削用量的确定50

3.10.1切削用量的确定顺序50

3.10.2切削用量的选择原则51

3.11时间定额51

第二篇 综合技能训练的常用资料53

第4章 机械加工余量55

4.1外圆柱表面加工余量及偏差55

4.2内孔加工余量及偏差56

4.3端面加工余量及偏差62

4.4平面加工余量及偏差64

第5章 切削用量66

5.1车削与镗削66

5.1.1车削与镗削用量的选择原则66

5.1.2车削与镗削用量71

5.1.3车削力、车削功率和车削速度的计算74

5.2铣削77

5.2.1铣削用量的选择原则77

5.2.2铣削用量77

5.3钻削与铰削79

5.3.1钻削与铰削用量的选择79

5.3.2钻削与铰削用量80

5.4磨削86

5.4.1砂轮的特性及其选择87

5.4.2磨削用量的选择原则92

第6章 常用工艺方法基本时间计算94

6.1车削基本时间的计算94

6.2铣削基本时间计算95

6.3磨削基本时间的计算97

6.4钻削的基本时间的计算99

第三篇 数控加工101

第7章 数控加工工艺基础103

7.1数控加工对象103

7.1.1数控车削对象103

7.1.2数控铣削对象103

7.1.3加工中心的加工对象104

7.2数控加工工艺分析105

7.2.1工艺分析105

7.2.2定位和装夹106

7.3数控加工工艺路线的确定107

7.3.1工序的划分107

7.3.2加工顺序的安排108

7.3.3数控加工工序与普通工序的衔接108

7.3.4走刀路线的确定108

7.4刀具的选择111

7.4.1车刀的选择111

7.4.2铣刀的选择113

7.5切削用量的选择117

7.5.1主轴转速的确定117

7.5.2进给速度的确定118

7.5.3背吃刀量118

7.5.4数控车、数控铣切削用量参考表118

7.6《数控加工工艺卡片》的基本内容119

第8章 数控编程基础知识121

8.1数控机床编程的方法和内容121

8.1.1手工编程121

8.1.2计算机编程124

8.2数控编程中的基本术语127

8.2.1刀位点127

8.2.2编程坐标系和编程零点128

8.2.3工件坐标系与工件零点128

8.2.4刀架参考点与刀长131

8.2.5机床坐标系与机床参考坐标系131

8.2.6绝对坐标与增量坐标133

8.2.7最小设定单位133

8.3数控编程中常见的数值计算134

8.3.1基点坐标的计算134

8.3.2节点坐标的计算134

8.3.3公差分配135

8.4数控程序中的指令135

第9章 数控车床编程140

9.1数控编程概述140

9.1.1数控编程的内容与方法140

9.1.2数控编程的种类141

9.1.3程序结构与格式141

9.1.4数控车床的编程特点144

9.1.5车床数控系统功能145

9.2常用指令的编程要点149

9.2.1数控机床的坐标系统及其编程指令149

9.2.2尺寸系统的编程方法152

9.2.3刀具功能T、进给功能F和主轴转速功能S153

9.2.4常用的辅助功能153

9.2.5运动路径控制指令的编程方法154

9.3刀具补偿指令及其编程160

9.4固定循环161

9.4.1 FANUC系统的车削固定循环161

9.4.2 SIEM ENS 802S /C系统的车削固定循环162

9.4.3华中数控HNC21/22T车削系统的固定循环163

9.4.4车削固定循环编程实例164

第10章 数控铣床编程167

10.1坐标系和编程零点167

10.1.1机床坐标系167

10.1.2工件坐标系与编程原点167

10.2常用功能编程方法168

10.2.1常用的辅助功能M、主轴功能S及刀具功能168

10.2.2常用准备功能的编程方法168

10.2.3刀具补偿的建立、执行与撤销172

10.3铣削编程举例175

10.3.1铣削编程盖零件175

10.3.2铣销T字形凹槽177

10.3.3凹槽的铣销加工179

10.3.4组孔的铣销181

10.3.5综合案例183

第四篇 机械制造工艺设计实例193

第11章 数控加工工艺实例195

11.1加工任务情况195

11.2零件的工艺分析195

11.2.1零件的分析与毛坯的选择195

11.2.2机械加工工艺路线的制定196

11.3工艺计算197

11.3.1机械加工余量，工序尺寸及其公差的确定197

11.3.2确定切削用量及基本时间Tj、辅助时间Tf200

11.4数控加工程序编制203

11.5工艺文件编制206

附表227

附表1标准公差表227

附表2轴类零件用精轧圆棒料毛坯的直径228

附表3车刀的前角及后角的参考值229

附表4主偏角参考值230

附表5副偏角参考值230

附表6刃倾角参考值230

附表7刀杆截面与长度尺寸231

附表8 SIMENS 802S/C系统常用指令表231

附表9华中世纪星HNC—21/22T数控车系统的G代码232

附表10 FANUC 0i—T系统常用G指令表233

附表11 FAGOR 8055T系统常用的G功能234

附表12线性尺寸的极限偏差数值235

附表13圆半径R和倒角高度尺寸C的极限偏差数值235

附表14角度尺寸的极限偏差数值235

参考文献236