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目录1

前言1

第一章 机械制图常用资料与标准1

1.1 常用资料1

1.1.1 希腊字母1

1.1.2 国内外常用标准代号1

1.1.3 常用法定计量单位及换算2

1.1.4 优先数和优先数系6

1.1.5 标准尺寸7

1.1.6 标准锥度与角度13

（一）圆锥的锥度与锥角13

（二）棱体的角度与斜度14

1.2 产品图样及设计文件16

1 2.1 产品图样及设计文件名词、术语16

1.2.2 产品工作图样的基本要求20

1.2.3 产品图样及设计文件格式23

1.2.4 产品图样及设计文件编号原则25

1.3 机械制图基本标准29

1.3.1 图纸幅面及格式29

（一）图纸幅面尺寸29

（二）图框格式与标题栏的方位30

（三）图幅分区31

1.3.2 比例32

1.3.3 图线33

（一）图线型式及画法33

（二）图线应用的综合示例37

（三）图线的宽度及画法38

1.3.4 字体39

（一）一般规定39

（二）字体示例40

（二）序号的编排方法43

1.3.5 装配图中零、部件序号及其编排方法43

（一）一般规定43

1.4 机械制造工艺基本术语45

1.4.1 一般术语45

1.4.2 典型表面加工术语55

1.4.3 冷作、钳工及装配常用术语58

第二章 制图基础62

2.1 几何作图62

2.1.1 基本作图62

2.1.2 非圆曲线70

2.1.3 斜度与锥度76

2.2 正投影77

2.2.1 平行投影法的一般性质77

2.2.2 正投影的投影规律78

（一）直线79

2.2.3 几何要素的正投影性质79

（二）平面81

2.3 轴测图83

第三章 零、部件的视图表达90

3.1 视图90

3.1.1 基本视图90

3.1.2 斜视图92

3.1.3 局部视图93

3.1.4 旋转视图94

3.2 剖视94

3.2.1 剖切方式95

（一）单一剖切面95

（二）旋转剖95

（三）阶梯剖96

（四）复合剖97

（五）斜剖98

3.2.2 剖视图99

（一）全剖视图99

（二）半剖视图100

（三）局部剖视图101

3.2.3 剖视的有关规定102

（一）剖切符号102

（二）剖视图的配置102

（三）剖切位置与剖视图的标注103

（四）剖面符号及其画法104

（五）剖视的其它画法108

3.3 剖面109

3.3.1 剖面的种类109

（一）移出剖面109

（二）重合剖面110

3.3.2 剖切位置与剖面图的标注111

3.4 局部放大图112

3.5 简化画法114

3.6 其它规定画法128

3.7 视图表达中的常见错误130

第四章 联接135

4.1 螺纹135

4.1.1 普通螺纹术语135

4.1.2 常用螺纹的特点和应用139

4.1.3 螺纹的规定画法140

4.1.4 螺纹的标注142

4.1.5 普通螺纹的基本牙型和基本尺寸145

4.2 螺纹紧固件149

4.2.1 螺栓、螺钉、螺母及附件名词术语149

4.2.2 螺栓、螺钉和螺柱的公称长度和普通螺栓的螺纹长度166

4.2.3 螺纹紧固件的经验画法167

4.2.4 螺纹紧固件的装配画法170

4.3 键177

4.3.1 键联接画法和键的标记177

4.3.2 普通平键和键槽的各部尺寸181

4.3.3 半圆键和键槽的各部尺寸184

4.4 销186

4.4.1 圆锥销186

4.4.2 圆柱销187

4.4.3 销联接画法188

4.5 铆钉189

4.6 焊接189

4.6.1 基本符号189

4.6.2 辅助符号192

4.6.3 引出线193

4.6.4 焊缝尺寸符号及其标注方法194

4.6.5 焊件图示例196

第五章 传动件和常用零件197

5.1 三角胶带传动197

5.2 齿轮传动基础资料201

5.2.1 齿轮基本术语201

5.2.2 齿轮几何要素代号204

5.2.3 渐开线圆柱齿轮基准齿形206

5.2.4 渐开线圆柱齿轮模数207

5.2.5 渐开线齿形的理论画法207

5.2.6 渐开线齿形的简化画法208

5.3 齿轮的规定画法209

5.3.1 齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的规定画法209

5.3.2 齿轮、蜗轮、蜗杆啮合的规定画法211

5.4 圆柱齿轮216

5.4.1 圆柱齿轮轮齿的各部几何关系216

（二）斜齿圆柱齿轮218

5.4.2 圆柱齿轮的测绘218

（一）直齿圆柱齿轮218

5.4.3 圆柱齿轮的结构219

5.5 圆锥齿轮222

5.5.1 直齿圆锥齿轮的各部几何关系222

5.5.2 圆锥齿轮的绘图步骤223

（一）单个圆锥齿轮223

（二）圆锥齿轮的啮合画法224

5.5.3 直齿圆锥齿轮的测绘224

5.5.4 圆锥齿轮的结构226

5.6 蜗轮与蜗杆227

5.6.1 蜗轮、蜗杆的主要参数与各部几何关系227

5.6.2 蜗轮与蜗杆啮合的绘图步骤229

5.6.3 蜗轮与蜗杆的测绘230

5.6.4 蜗轮与蜗杆的结构231

5.7 凸轮232

5.7.1 凸轮机构的一般运动形式232

5.7.2 凸轮的理论轮廓曲线画法233

5.8 滚动轴承236

5.8.1 滚动轴承的代号236

5.8.2 滚动轴承的画法239

5.8.3 绘制滚动轴承的有关规定244

5.9 弹簧246

5.9.1 弹簧的术语及代号246

5.9.2 弹簧的规定画法248

（一）弹簧的视图与剖视图248

（二）装配图中弹簧的画法251

5.9.3 螺旋压缩弹簧的绘图步骤253

6.1 基本规则254

6.2 尺寸数字254

第六章 尺寸注法254

6.3 尺寸线256

6.4 尺寸界线257

6.5 尺寸符号和特殊尺寸的标注258

6.6 典型结构的尺寸标注和表示法265

6.6.1 孔的尺寸标注265

6.6.2 斜度和锥度267

6.6.3 倒角和退刀槽268

6.6.4 中心孔表示法268

6.7 尺寸公差与配合注法270

6.8 尺寸标注中的常见错误272

第七章 零件的材料276

7.1 金属的性能276

7.2 铁碳合金相图与钢的热处理279

7.2.1 简化Fe-Fe3C相图279

7.2.2 钢的常用热处理和表面处理280

7.3 黑色金属硬度与强度的换算283

7.4 黑色金属材料286

7.4.1 铸铁286

（一）灰铸铁分级286

（二）球墨铸铁288

（三）可锻铸铁289

7.4.2 甲类普通碳素钢290

7.4.3 优质碳素钢291

7.4.4 合金结构钢295

7.4.5 铸钢300

7.5 有色金属303

7.6 非金属材料307

第八章 零、部件的合理结构309

8.1 零件的合理结构309

8.1.1 铸件的合理结构309

8.1.2 自由锻件的合理结构315

8.1.3 焊件的合理结构及联接318

（一）焊件的合理结构318

（二）焊件的联接320

8.1.4 冲压件的合理结构323

8.1.5 零件结构的切削加工工艺性327

8.2 部件的合理装配结构335

8.3 零件的常用结构要素341

8.3.1 零件倒圆与倒角341

8.3.2 过渡圆角半径和过盈配合轴的倒角342

8.3.3 滚花343

8.3.4 砂轮越程槽344

8.3.5 中心孔346

8.3.6 螺纹收尾、肩距、退刀槽、倒角348

8.3.7 扳手空间尺寸350

8.3.8 螺栓和螺钉通孔352

8.3.9 轴上固定螺钉用的孔354

8.4 常见的典型装配结构355

8.5 零、部件的通用技术条件365

8.5.1 机械加工通用技术条件365

8.5.2 灰铁铸件技术条件366

8.5.3 锻件通用技术条件366

8.5.4 焊接通用技术条件366

8.5.5 装配通用技术条件368

8.5.6 零件图上应注明的热处理要求369

（一）普通热处理369

（二）表面淬火370

（三）渗碳370

（四）渗氦370

9.1.1 公差配合的术语和定义371

9.1 公差与配合371

第九章 公差、配合及表面粗糙度371

9.1.2 标准公差376

9.1.3 基本偏差378

9.1.4 轴的基本偏差数值380

9.1.5 孔的基本偏差数值383

9.1.6 轴的极限偏差387

9.1.7 孔的极限偏差396

9.1.8 基孔制优先和常用配合402

9.1.9 基轴制优先和常用配合403

9.1.10 新、旧国家标准对照404

（一）基孔制配合的轴404

（二）基轴制配合的孔405

9.1.11 未注公差尺寸的极限偏差406

9.2.1 形位公差代号409

9.2 形状和位置公差代号及其注法409

9.2.2 被测要素的标注方法412

9.2.3 基准要素的标注方法415

9.2.4 公差数值和有关符号的标注方法419

9.3 表面粗糙度421

9.3.1 表面粗糙度评定参数及其数值421

9.3.2 表面粗糙度代（符）号423

9.3.3 表面粗糙度在图样上的标注方法426

第十章 其它机械工程图431

10.1 金属结构件表示法431

10.1.1 条钢、型钢及板钢的标记431

10.1.2 孔、螺栓及铆钉的表示法433

10.1.3 尺寸注法及标记435

10.1.4 简图表示法438

10.2 机构运动简图符号439

参考书目447