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第一章 电镀产前准备与待镀件的验收1

第一节 电镀前准备工作1

1-1电镀前准备工作的内容与操作方法1

1-2生产进度的统筹安排2

第二节 待镀件的验收与操作要点3

1-3镀件与图纸的对照、验收与操作注意事项3

1-4图纸所标材料、镀件本身材料对照验收与操作注意事项4

1-5机械加工工序是否已走完全程的验收与操作注意事项4

1-6大型电镀件的验收与操作注意事项4

1-7镀件数量的验收与操作注意事项4

1-8镀件材料的性质是否符合电镀加工要求的验收与操作注意事项4

1-9形状过于复杂件的验收与操作注意事项5

1-10镀后尚需机械加工件的验收与操作注意事项5

1-11镀后尚需喷涂工件的验收与操作注意事项5

1-12铝质化学或电化学抛光件的验收与操作注意事项5

1-13返镀件的验收与操作注意事项6

1-14局部电镀件的验收与操作注意事项6

1-15局部抛光件的验收与操作注意事项6

1-16未注明磨、抛光位置件的验收与操作注意事项6

1-17表面有缺陷件的验收与操作注意事项6

1-18精加工件的验收与操作注意事项7

1-19有未加工面工件的验收与操作注意事项7

1-20装饰性镀件的验收与操作注意事项7

1-21毛刺件的验收与操作注意事项8

1-22簧片，拉、压簧件的验收与操作注意事项8

1-23渗碳、渗氮件在发蓝（氧化）前的验收与操作注意事项8

1-24盐炉淬火件的验收与操作注意事项8

1-25电火花加工件的验收与操作注意事项8

1-26热轧钢板制件的验收与操作注意事项9

1-27热加工时遗有焦糊物件的验收与操作注意事项9

1-28被磁化件的验收与操作注意事项9

1-29银焊件的验收与操作注意事项9

1-30锡焊件的验收与操作注意事项10

1-31铜焊件的验收与操作注意事项10

1-32点焊件的验收与操作注意事项10

1-33电焊件的验收与操作注意事项10

1-34粘胶件的验收与操作注意事项11

1-35表面留有乳胶手套接触过的痕迹件的验收与操作注意事项11

1-36有过小内锐角及凸出尖角件的验收与操作注意事项11

1-37异类金属组合件的验收与操作注意事项12

1-38空腹件的验收与操作注意事项12

1-39盲孔件的验收与操作注意事项12

1-40喷砂件的验收与操作注意事项13

1-41镀件上有深孔的验收与操作注意事项13

1-42划有定位线件的验收与操作注意事项13

1-43对有某种理化试验要求的镀件的验收13

1-44精细件的验收与操作注意事项14

1-45铆接件的验收与操作注意事项14

1-46盘钢件的验收与操作注意事项14

1-47管型件的验收与操作注意事项14

1-48带有刀刃、尖端件的验收与操作注意事项15

1-49练功球的验收与操作注意事项15

1-50饰品链子电镀的验收与操作注意事项16

1-51易变形框式镀镍件的验收与操作注意事项16

1-52长轴件的验收与操作注意事项17

1-53长棒件的验收与操作注意事项18

1-54弹簧件的验收与操作注意事项18

1-55方形板材件的验收与操作注意事项18

第三节 技术要求的核实20

1-56检查图上所标的涂覆标记是否清楚20

1-57检查所标的镀层厚度是否合理20

1-58涂覆标注不明确件的验收21

第二章 常规镀种挂具使用技术22

第一节 电镀挂具的设计、制作、维护与使用22

2-1常规镀种电镀挂具的结构设计22

2-2常规镀种电镀挂具制作方法23

2-3常规镀种挂具、夹具使用时的注意事项23

2-4常规镀种挂具、夹具的维护要点24

第二节 实例介绍24

2-5薄片件的装挂24

2-6双头尖形件的装挂24

2-7易窝气的边框挂镀25

2-8狭形片状件的装挂26

2-9中等长度圆棒的装挂26

2-10细小拉簧件的装挂27

2-11螺钉镀装饰铬夹具28

2-12长形棒材镀件专用挂具29

2-13线材挂镀实例30

2-14大螺母的装挂30

2-15管状件挂具结构式样的选择31

2-16挂具材料的选择31

第三节 镀硬铬夹具的设计与装夹32

2-17阴、阳极组合式挂具的设计、制作与使用32

2-18拉、压簧件内外电镀装夹组合形式33

2-19喇叭形件内腔镀硬铬夹具组合形式33

2-20饼状件的装夹34

2-21缸状件的装夹35

2-22管状件的装夹35

2-23内圆内腔镀铬夹具组合形式35

2-24方形件内腔镀硬铬阳极配置36

2-25细长管件内腔镀铬夹具组合形式36

2-26细长管件内腔局部镀铬夹具组合形式37

2-27盆状件内腔镀硬铬夹具组合形式38

2-28辅助阳极的设置与镀层厚度的关系38

第四节 镀黑镍夹具的设计与装夹39

2-29夹具的设计与装夹中需注意事项40

2-30夹具使用前原镀层必须退尽40

2-31管状件的装夹40

2-32带棱角件的装夹41

第五节 塑料电镀夹具的设计与装夹41

2-33夹具的设计、装夹中需注意哪些要点41

2-34盖状件的装夹41

2-35管状件的装夹41

2-36利用孔眼的装夹41

第六节 阳极氧化用夹具的设计与装夹42

2-37铝阳极氧化夹具的具体要求42

2-38一体式夹具的制作43

2-39夹具的维护43

2-40阳极氧化工件的装夹44

第七节 阳极氧化夹具装夹实例44

2-41带孔板状件的装夹44

2-42大型板状件的装夹45

2-43管状件的装夹46

2-44杯状件的装夹46

2-45长棒件的装夹46

2-46毛衣针的装夹47

2-47带螺孔件的装夹47

2-48薄片件的装夹47

2-49球形件的装夹47

2-50有孔厚型板材的装夹48

2-51无孔厚形板材的装夹48

2-52齿轮状绝缘散热器件的装夹49

2-53多角形小件的装夹49

2-54多边形棍、条状件的装夹51

2-55带小孔件的装夹（一）51

2-56带小孔件的装夹（二）52

2-57带有棱角杂件的装夹52

2-58板状件的装夹52

2-59螺杆件的装夹52

2-60圆柱体的装夹52

2-61长方体的装夹54

2-62钛、铝组合式夹具54

2-63铝阳极氧化夹具要多样化54

第八节 镀（涂）件的局部绝缘55

2-64倒置工艺程序的绝缘55

2-65圆棒件捆绑式的绝缘55

2-66工件端头帽套式的绝缘56

2-67圆形件端头帽套式的绝缘56

2-68孔眼内部的绝缘56

2-69镀硬铬件孔眼内部的绝缘56

2-70平面部位采取的涂覆绝缘56

2-71平面部位仿形压板式的绝缘57

2-72管状件内孔的绝缘57

2-73螺孔的绝缘58

2-74以双极性电镀的绝缘58

2-75涂绝缘胶程序不当引起质量故障58

2-76涂胶时严防绝缘胶滴在非绝缘部位58

第三章 镀（涂）件的绑扎59

第一节 绑扎材料的配备59

3-1铝丝的配备59

3-2铁丝的配备59

3-3紫铜丝的配备59

3-4线材的规格要齐全60

第二节 绑扎要求60

3-5选择绑扎位置的依据60

3-6确定一串镀件长度的依据61

3-7确定一串镀件中镀件间距的依据61

3-8确定绑扎松紧程度调节的依据61

第三节 绑扎实例简介61

3-9细小件的绑扎61

3-10螺钉的绑扎62

3-11短棒件的绑扎62

3-12角钢形制件的绑扎62

3-13厚板制件的绑扎62

3-14薄片件的绑扎63

3-15菱形件的绑扎64

3-16空腹件的绑扎64

3-17附有“耳朵”片状件的绑扎64

3-18无孔件的绑扎65

3-19两件以上件的绑扎65

3-20压簧件的绑扎66

3-21挂钩与极梗的连接66

3-22薄片小垫圈的绑扎66

3-23盒形件的绑扎67

3-24开口弹簧垫圈的绑扎67

3-25无通孔件的绑扎67

3-26确定绑扎位置时要考虑到镀槽的利用率69

3-27绑扎数量与镀槽允许装载量的关系69

3-28防止镀件在槽内发生倾斜69

3-29不同形状镀件要分别绑扎70

第四章 镀（涂）前的除油71

第一节 有机溶剂除油71

4-1确定工件是否用有机溶剂除油71

4-2不同工件的有机溶剂除油方法72

4-3除油后不容忽视的晾干过程72

4-4有机溶剂除油时对其他污物的处置72

第二节 化学除油73

4-5化学除油溶液中水玻璃含量过高影响镀层结合力73

4-6化学除油之前详细做好表面检查73

4-7氢氧化钠浓度过高影响镀层质量73

4-8化学除油之前先除尽螺孔内的污物74

4-9化学除油溶液温度的确定74

4-10化学除油件表面出现碎冰状花纹的故障74

4-11片状件除油时相互贴合引起的除油质量问题75

4-12由除油时工件露出液面引起的质量故障75

4-13由配方单一引起的除油质量故障75

4-14除油溶液温度过低影响除油效果75

第三节 擦刷除油76

4-15擦刷除油必须与其他除油工艺相配合76

4-16镀层下出现擦刷印痕的预防方法76

4-17由擦刷程序不当引起镀层暴皮的预防方法76

4-18用铜丝刷擦刷的工件镀后易暴皮的预防方法77

4-19配备得心应手的除油工具77

第四节 滚筒除油77

4-20除尽工件上旮旯角落等处油污的方法77

4-21合理应用除油、除锈一步法78

4-22滚筒内装载量的控制要求78

4-23选定滚筒形式78

4-24不适宜滚筒除油的工件要预先挑出78

4-25滚筒除油后不宜直接进行电镀78

第五节 电化学除油78

4-26电化学除油程序错乱会引起镀层起泡79

4-27电化学除油后工件腐蚀的原因分析80

4-28电化学除油溶液中组分配比不当引起的故障80

4-29洗净剂过量会影响底镀层的结合强度81

4-30除油后未用热水洗烫会影响镀层结合力81

4-31电化学除油溶液的表面要保持清洁81

4-32电化学除油溶液对极的选择要求82

4-33电化学除油后狭缝内出现红色锈迹的原因分析82

4-34电化学除油后工件表面粗糙的原因分析82

4-35电化学除油之后发现尖角凸出部位无镀层沉积的原因分析82

4-36电化学除油之后某些件易发脆原因分析83

4-37电化学除油后某些件内角部位镀层易掉皮原因分析83

第六节 其他方法除油83

4-38电镀-退镀镀层法除油83

4-39一步法除油、除锈84

4-40火烧除油法84

4-41吸油剂除油法85

4-42氰化镀铜层上揩擦除油法85

4-43液面上所漂油污的危害及预防与除去方法85

第五章 浸蚀除锈与机械除锈86

第一节 钢铁件除锈前后需注意事项86

5-1浸蚀处理之前先除油的必要性86

5-2浸蚀处理之前需先敲去焊渣87

5-3工件浸蚀处理之前要考虑到会否渗氢问题87

5-4浸蚀处理之前先要考虑到黑色焦糊物的除去87

5-5浸蚀处理之后工件表面挂灰的除去方法88

5-6浸蚀处理之后勿忘防锈处理88

第二节 普通钢铁件在盐酸中浸蚀需注意事项88

5-7用盐酸浸蚀有利于减轻氢脆影响88

5-8用盐酸浸蚀有利于加速除去黑色氧化铁88

5-9用盐酸浸蚀有利于提高溶液的利用率89

5-10用盐酸浸蚀有利于降低缓蚀剂的消耗89

5-11用盐酸浸蚀需注意事项89

5-12浸蚀后出现工件边缘无镀层沉积的现象二例89

第三节 普通钢铁件在硫酸溶液中浸蚀需注意事项90

5-13浸蚀脆性的产生与防止90

5-14减轻局部部位严重过腐蚀措施90

5-15钢铁件浸蚀用酸也要注意纯度90

5-16注意酸液浓度与浸蚀速度的关系91

5-17注意酸液温度与浸蚀速度的关系91

5-18注意切不可以浸蚀代替除油工艺91

第四节 铜及铜合金件的强浸蚀需注意事项92

5-19强浸蚀前未经预浸蚀会发生过腐蚀92

5-20薄片件浸蚀时要严防漂散与变色92

5-21严格控制浸蚀液的温度93

5-22浸蚀过的工件出现麻点故障的原因93

5-23黄铜件在三酸强蚀时出现色泽变化的原因93

5-24黄铜件浸蚀时出现置换铜的原因93

第五节 镀（涂）前的活化需注意事项94

5-25活化时间不宜过长94

5-26铜质件不可与钢铁件同用一个活化槽94

5-27活化后的清洗必须采用流动水95

5-28要保持活化液的配方浓度95

5-29镀液对氯离子敏感时活化液不宜用盐酸配制96

5-30活化溶液液面必须保持清洁96

第六节 电化学方法除锈需注意事项97

5-31采取电化学除锈致密氧化层注意事项97

5-32采取阴极电化学除锈注意事项97

5-33采取阳极电化学除锈注意事项97

5-34采取阴、阳极联合除锈工艺97

第七节 机械除锈需注意事项97

5-35工件成型前机床上除锈98

5-36喷砂除锈98

5-37磨光除锈98

5-38用锉刀除锈98

5-39振光法除锈98

第八节 铝件浸蚀前后需注意事项98

5-40浸蚀件的验收要求99

5-41有机溶剂除油99

5-42除去焦糊物99

5-43铝件浸蚀时需注意的四大要点99

第九节 镁制件浸蚀前后需注意事项100

5-44浸蚀前的除油是必经过程100

5-45浸蚀液要有针对性地选择100

5-46所有前处理工序要连贯进行101

5-47浸蚀过程中要防止与异类金属接触101

第十节 钢铁铸件镀前浸蚀与配电方法102

5-48正确选择工艺程序102

5-49混合酸浸蚀时钢铁铸件主要浸蚀方法102

5-50慎在硫酸液中进行阳极浸蚀工艺102

5-51冲击电流是正确配送电流的重要手段103

5-52钢铁铸件预镀层的选择要点103

5-53钢铁铸件镀后清洗与质量的关系103

第六章 镀（涂）件表面的整平与修饰104

第一节 磨光104

6-1磨光之前工件须进行除锈处理104

6-2磨光轮使用不久金刚砂自行脱落原因种种105

6-3磨光件表面难以磨尽道痕的解决方法105

6-4磨光时工件始终要对着磨轮的平面106

6-5机械加工、磨光、抛光要各司其职106

6-6磨光时要根据工件部位掌握力度106

6-7磨料的黏合剂选用不当会引起磨轮报废106

第二节 机械抛光106

6-8抛光时工件抛损的四种可能原因107

6-9镍层上抛光镀铬后发花的补救方法107

第三节 刷光108

6-10洗刷用工具、设备的配备108

6-11润滑剂的使用要求108

6-12洗刷时需注意的问题108

6-13刷光后的退铜处理108

第四节 滚光109

6-14不适宜使用滚光的工件举例109

6-15滚光磨料与工件的合理配比109

6-16过于精细的软质材料制件的磨料109

6-17滚光时工艺条件的选择109

第五节 喷砂109

6-18喷砂工艺五大要点110

6-19局部处不喷砂的保护方法110

6-20喷砂处理后的表面保护110

6-21铝质喷砂件阳极氧化前的碱蚀111

第六节 振动擦光111

6-22振动擦光工艺的操作注意事项111

6-23严重腐蚀件和油污件都不宜直接振动擦光111

第七节 铝及铝合金化学抛光111

6-24抛光液中硝酸含量的控制112

6-25抛光溶液中要防止水分的带入112

6-26要控制配方中铜离子的加入量112

6-27抛光时需要注意的五大要点112

6-28化学抛光与电化学抛光的比较112

第八节 镍层电化学抛光113

6-29抛光后尚需镀铬的需先经活化处理113

6-30镀镍层厚度要留有抛光余量113

6-31电化学抛光件的镀前绑扎不可过紧113

6-32电化学抛光后宜经钝化处理113

第七章 常规电镀114

第一节 氰化镀铜114

7-1氰化镀铜溶液中镀不上铜的原因分析114

7-2氰化镀铜层上镀镍出现镍层发花的可能原因115

7-3氰化镀铜溶液中氰化物消耗过快的预防115

7-4氰化镀铜溶液被铬雾污染的危害及纠正经过117

7-5氰化镀铜溶液被铅离子污染的现状及纠正经过117

7-6氰化镀铜溶液中氰化钠含量过高时出现的现象118

7-7对不符合防渗碳镀铜工艺的纠正118

7-8氰化镀铜溶液治理不当而影响生产进度118

7-9氰化镀铜后再酸性镀铜引起镀层掉皮原因及纠正经过119

7-10游离氰化钠浓度过低引起镀层掉皮的原因分析119

7-11氰化镀铜溶液中铜离子浓度下降的原因分析120

7-12氰化镀铜溶液中碳酸钠过快积累的纠正与预防120

7-13氰化镀铜工艺中有七点需要注意的事项120

7-14用硫化钠处理氰化镀铜液中重金属杂质的方法121

7-15氰化镀铜溶液稳定性差的原因分析121

7-16氰化镀铜液的配制要点122

7-17镀层沉积速度计算方法122

7-18氰化镀铜对阳极质量与配置的要求123

7-19镀液中有机杂质对镀层的危害及处理方法123

7-20氰化镀铜层的退除方法124

第二节 硫酸盐光亮镀铜124

7-21酸性光亮镀铜层发雾发花的六大因素124

7-22酸性亮铜溶液中硫酸含量渐低的原因分析125

7-23酸性亮铜出现光亮度不足的原因分析125

7-24酸性光亮铜溶液中硫酸铜结晶析出的原因分析125

7-25酸性光亮铜层表面产生毛刺的原因分析126

7-26酸性光亮铜层表面出现橘皮状皱纹的原因分析126

7-27镀酸性光亮铜前的预镀要求127

7-28酸性光亮铜溶液被氯离子污染现象及纠正方法127

7-29酸性光亮镀对铜阳极质量和配置的要求128

7-30盛放在钛篮中的铜阳极易钝化的原因分析129

7-31酸性光亮镀铜层作仿金底层的故障一例129

7-32酸性光亮镀铜层上镀不上牢固镍层的原因简介129

7-33用水不当引起酸性光亮镀铜层的质量故障129

7-34氯离子含量高会影响酸性光亮铜层质量130

7-35镀层沉积速度计算方法130

7-36酸性光亮镀铜溶液配制要点131

7-37铜镀层的退除方法131

第三节 镀镍133

7-38镀镍溶液pH值下降原因分析133

7-39半光亮镍层上镀光亮镍后出现“泪痕”的原因与预防措施134

7-40极梗两端工件离槽头过近影响镀层结合力134

7-41镍层鼓泡原因分析134

7-42铜电化学抛光件直接镀镍结合力差原因分析135

7-43镀镍溶液大处理之后镀层出现针孔原因分析135

7-44镀镍溶液大处理之后镀层易烧焦原因分析135

7-45亮镍溶液大处理之后镀层出现发雾、发花136

7-46镀镍层出现灰黑的原因分析136

7-47由于硼酸加法不当或不足引起故障136

7-48镀镍后夹缝周围出现棕褐色铁锈139

7-49铬镍钢件镀镍层结合力差的原因分析139

7-50长形件下端镀层过薄的预防139

7-51用纯硝酸退镍引起基体过于粗糙的预防139

7-52光亮镍层表面出现蓝白色雾膜的原因140

7-53隐蔽的污物影响镀镍层的结合强度140

7-54裸手接触工件影响镀镍层的结合强度140

7-55有机杂质污染影响镀镍层的结合强度140

7-56氰化镀铜层过薄影响镀镍层的结合强度141

7-57六价铬污染影响镀镍层的结合强度141

7-58镀暗镍时加过氧化氢影响镀镍层的结合强度141

7-59取工件观察时间过长影响镀镍层结合强度141

7-60电镀时电流间断影响镀层的结合强度142

7-61铜-镍-铬镀层经焊接不利再镀142

7-62阴极移动中断会影响继镀层的结合强度142

7-63镀液被铜离子污染影响镀镍层结合强度142

7-64镀铜、镍、铬合用一套挂具的故障143

7-65退除镍层必须彻底143

7-66工件表面防止产生焦糊物的方法143

7-67用铜丝刷刷洗影响镀层的结合强度的预防143

7-68镀液温度过低影响镍层的结合强度144

7-69锡焊部位镀前处理不当影响镍层的结合强度144

7-70镀镍层发雾、发花原因种种144

7-71保持镀镍溶液稳定首先要把好六个关口146

7-72镀镍溶液中氯化镍加入过量镍层会起毛刺147

7-73镀镍层返修一法147

7-74镀镍溶液温度控制不当对镍层质量会有较大的影响148

7-75光亮剂过剩对镀层质量的危害148

7-76镀镍液中混入硝酸根对镍层质量的影响148

7-77镍阳极发生钝化149

7-78镀镍溶液因错用铁质加温管而被污染149

7-79由材料补充不及时引起的质量故障一例149

7-80镀液表面油花简易去除方法149

7-81多层镀镍中的故障要分段检查150

7-82光亮镀镍溶液中有关成分的变化对镀层质量的影响151

7-83阳极板包扎过严引起的溶液故障现象152

7-84光亮镍溶液双氧水-活性炭净化处理方法要点152

7-85光亮镍溶液高锰酸钾-活性炭净化处理方法要点153

7-86镀镍溶液pH值调整方法不当引起的故障现象154

7-87光亮镀镍溶液中锌杂质除去方法二例154

7-88硼砂误作为硼酸使用引发镀镍溶液故障一例155

7-89光亮镀镍溶液中氯离子过高引起的原因简述155

7-90镀镍溶液遭铅离子污染一例156

7-91铜-镍-铬镀层一次退除方法简介156

7-92尖端凸出部位无镀层沉积的原因分析156

7-93镀镍层出现锈蚀原因分析及减轻锈蚀措施157

7-94光亮镀镍层亮度不均匀的可能原因及补救办法157

7-95镀镍溶液的搅拌意义与操作注意事项157

7-96清洗水遭到污染引起镍层脱落实例158

7-97防止双性电极形成并因此而影响质量159

7-98严防不锈钢误作镍板使用159

7-99光亮镀镍工艺中需注意四点160

7-100镀镍层厚度的掌握依据简述161

7-101光亮镀镍溶液的配制技术161

7-102镍阳极的质量要求与使用技术162

第四节 镀铬163

7-103镀铬件的孔眼、狭缝等处难以沉上铬的原因种种164

7-104镀铬时首、尾两串镀件易被烧焦的原因及防止方法164

7-105镀件表面既镀铬又镀其他镀种的电镀方法165

7-106沉铬速度缓慢或沉不上铬的原因剖析165

7-107镀铬件的绑扎方法与镀层质量的关系种种166

7-108电抛光件镀铬困难的原因及改善方法167

7-109镀铬溶液体积电流密度的控制要点167

7-110镀铬电流密度的调整要点168

7-111镀铬层质量的现场检验、补镀与返修169

7-112铬上镀铬方法简介171

7-113镀硬铬前的预热与镀层质量的关系172

7-114热油中驱氢有利于改善镀铬层的防护能力172

7-115镀铬工艺中直流电源设备功率不够时的补镀方法172

7-116镀铬溶液中三价铬过快积累原因及预防措施173

7-117纯铅作镀铬阳极也会引起三价铬过快积累174

7-118镀铬件表面无铬层沉积原因种种174

7-119铬层发暗、无光，低电流区无铬沉积的原因分析175

7-120镀铬溶液被铁离子污染的故障现象、引起原因及解决方法176

7-121大平面件中间部位难以沉积上理想铬层的补救办法177

7-122保证铬镍钢上硬铬层结合强度的工艺方法178

7-123氯离子进入镀铬溶液引发故障的原因分析178

7-124铸铁件镀铬的困难因素179

7-125弹簧钢片镀铬后经返修有可能引起发脆180

7-126反镀误作正镀引起质量故障180

7-127硬铬层生锈原因并由此引发的后果简介180

7-128因加料方法不当出现镀出铬层异常一例181

7-129镀铬溶液中三价铬不足引发的故障181

7-130镀层一面正常，一面出现彩虹色的引起原因182

7-131由整流器故障导致铬层出现彩虹色现象一例182

7-132硬铬镀层易出现针孔的原因分析182

7-133镀铬溶液被铜离子污染原因分析183

7-134镀铬件下半部位出现毛刺、针孔原因分析184

7-135同槽镀液镀出不同质量铬层原因分析184

7-136精密件镀硬铬前预处理方法及注意要点185

7-137提高硬铬覆盖能力的几点措施185

7-138镀铬阳极板表面铬酸铅的去除方法186

7-139因材料原因镀不上铬的故障及纠正方法186

7-140不锈钢镀铬的前处理要求186

7-141镀铬溶液被有机物污染的治理187

7-142镀铬层出现蓝膜的预防方法187

7-143镀硬铬时形成双层铬的原因分析188

7-144镀铬层局部暴皮的原因分析188

7-145镀铬液中硫酸根含量的上升的原因分析189

7-146铬镀层下半部发乌的原因分析189

7-147镀硬铬前反镀189

7-148提高硬铬镀层与基体结合强度的几点措施190

7-149镀铬工艺较难掌握的原因分析190

7-150镀铬液中铁杂质的形成、危害与治理191

7-151镀铬时出现高电压、低电流的原因分析192

7-152镀铬层发花、发雾原因分析192

7-153镀铬件深凹部位呈现彩虹色的原因分析193

7-154镀铬溶液浓度如何选择193

7-155镀铬溶液的配制技术194

7-156沉积速度计算方法194

7-157铬酐的消耗途径、检测与添加195

7-158铬酐浓度对镀液性能和镀层质量的影响196

7-159装饰性镀铬层脱落原因及预防措施197

7-160硬铬镀层脱落及预防措施197

7-161镀铬层易烧焦的原因及预防措施198

7-162防止镀铬阳极板表面生成铬酸铅200

7-163镀铬阳极的质量及配制要求200

7-164不良镀铬层的退除及有关技术要求201

7-165镀铬液中三价铬逐渐升高的原因分析202

第五节 锌酸盐镀锌203

7-166低电流密度区镀层呈灰黑色的原因及解决方法204

7-167铸铁件表面难以沉上锌的原因及解决方法205

7-168铸铁件镀锌后泛“霜”的原因及改善措施206

7-169镀锌层出现海绵状的原因及改善措施206

7-170常见锌镀层结合力差的六种可能原因及解决方法207

7-171影响镀锌层沉积速度的十二种要素207

7-172镀锌溶液中锌离子过快积累的五种可能原因208

7-173锌阳极易钝化的可能原因208

7-174镀锌工艺中电流密度与温度的关系209

7-175镀锌溶液维护工作中的三大要点209

7-176提高镀锌溶液分散能力的十条措施210

7-177通过改变工件的结构形式来改善镀层质量211

7-178工作时镀槽内壁泛泡的原因及解决方法211

7-179由锌阳极布袋受堵引起溶液故障及治理措施212

7-180镀锌溶液中碳酸盐积累的原因及除去方法213

7-181由镀槽渗漏引起镀层质量故障一例214

7-182镀锌前预浸碱液可防镀层发花214

7-183用铝粉代替活性炭除污效果好且方便215

7-184一次尚待探讨的阳极污染故障215

7-185因工序分工不当引起的质量故障216

7-186在同一只镀锌槽中镀出不同质量锌层的原因分析216

7-187由双性电极现象引起的镀锌质量故障216

7-188锌酸盐镀锌溶液配成后呈豆浆状的原因217

7-189采取二次镀锌可解决镀层发雾217

7-190锌酸盐镀锌与氯化钾镀锌工艺的优劣比较217

7-191锌酸盐镀锌的滚镀液报废后尚可作挂镀液使用218

7-192 DPE-Ⅲ添加剂的消耗与补充方法218

7-193锌酸盐镀锌溶液温度与质量的关系219

7-194长形钢管内外同时镀锌方法219

7-195锌酸盐镀锌工艺管理上的七点要求219

7-196锌酸盐镀锌引起镀层鼓泡的十四种原因220

7-197镀液配制注意要点222

7-198维护镀液温度的意义与方法223

7-199镀液中要严防金属杂质混入223

7-200不溶性阳极材料的选择223

7-201沉积速度计算方法224

7-202锌酸盐镀锌溶液中锌含量控制方法224

7-203不容忽视的除氢处理224

7-204退锌工艺中需要注意的要点225

第六节 氯化钾光亮镀锌225

7-205阳极虚设导致有效面积失控所造成的故障225

7-206镀液被硝酸污染故障一例226

7-207光亮剂过多的故障及调整方法226

7-208光亮剂的控制量应与主盐浓度有关227

7-209工件加温可避免某些件镀层起泡227

7-210硼酸用量过高不利于镀层质量227

7-211氯化锌含量过高不利于镀层质量227

7-212氯化钾含量过高不利于镀层质量228

7-213严格控制铜离子侵入溶液228

7-214氯化钾镀液浑浊原因种种228

7-215镀后的清洗与镀层质量的关系229

7-216镀件凹入部位的镀层发花原因探讨229

7-217电流密度过大镀层容易变色229

7-218氯化钾镀锌工艺有利于镀铸件问题简述230

7-219氯化钾光亮镀锌溶液配制要点230

7-220氯化钾与氯化锌的比例关系230

7-221电流密度与温度的关系231

7-222镀液pH值变化与镀层质量的关系231

7-223控制镀液中氯化锌含量的意义231

7-224沉积速度计算方法232

第七节 硫酸亚锡光亮镀锡232

7-225阳极发生钝化的可能原因233

7-226镀锡层均匀性差的可能原因233

7-227沉积速度缓慢的可能原因233

7-228镀液出现黄色的可能原因234

7-229锡阳极加速溶解的可能原因234

7-230镀层出现粗糙的可能原因235

7-231镀层光亮度差的可能原因235

7-232镀层出现黄膜的可能原因235

7-233镀层出现锈迹的可能原因236

7-234镀层易烧焦的可能原因236

7-235镀锡溶液被铜离子污染而影响镀层焊接性能236

7-236镀层光亮度差、结晶粗糙的可能原因237

7-237镀液中光亮剂过快失效的可能原因237

7-238新配制镀液出现浑浊的可能原因237

7-239镀锡层表面氧化膜的清除238

7-240硫酸亚锡镀锡件对镀前处理工艺要求239

7-241硫酸含量的控制要求239

7-242硫酸亚锡成分的控制要求240

7-243阴极电流密度与镀层质量的关系240

7-244镀液温度与镀层质量的关系240

7-245沉积速度计算方法240

7-246硫酸亚锡镀锡操作注意事项241

7-247有机杂质的预防和治理242

7-248关于阴离子的预防和治理242

7-249关于阳离子的预防和治理242

7-250镀液分层的预防方法242

第八节 镀铅锡合金243

7-251铅锡合金镀层在热熔时线路板孔被堵的防止与清除243

7-252铅锡合金镀层热熔处理后光泽性差的原因种种243

7-253铅锡合金镀层热熔时湿润性差的原因探讨244

7-254铅锡合金镀层在热熔时易形成“烛泪”问题的探讨244

7-255大号印制线路板的中间部位镀层显暗原因问题的探讨244

7-256印制线路板局部处未能镀上铅锡合金问题的探讨244

7-257铅锡合金镀层可焊性差的原因分析245

7-258镀液中铅、锡含量快速上升的原因分析245

7-259铅锡合金镀液发现浑浊的原因分析245

7-260铅锡合金镀层结合力差的原因分析245

7-261镀层掉皮、脱落的原因分析246

7-262铅锡合金氧化变色的预防246

7-263铅锡合金镀液的维护要点246

7-264铅锡阳极板的制备247

第九节 氰化镀镉247

7-265氰化镀镉出现阳极钝化、镀层粗糙无光的原因分析247

7-266氰化镀镉层发暗的原因的分析248

7-267氰化镀镉溶液中磺化蓖麻油的配制方法248

7-268氰化镀镉易产生麻点的防止249

7-269氰化镀镉时析氢量增加的原因种种249

7-270镀镉、镀铬于“一体”的电镀方法简介249

7-271镀液中碳酸钠的来源与作用249

7-272氰化镀镉工艺配方举例250

7-273氰化镀镉溶液配制要点250

7-274镀液中氰化钠的作用与浓度掌握依据250

7-275镀液中镉离子的控制与调节方法251

7-276镉的沉积速度与计算方法251

7-277镉阳极的质量要求与使用方法251

第十节 氰化镀银251

7-278已经预镀、镀银后仍见有起泡的原因分析252

7-279预镀银溶液中银离子浓度会快速积累的原因分析252

7-280汞齐化处理后镀银层仍见有起泡的原因分析252

7-281铜合金铸件镀银后表面出现蓝绿色253

7-282钢铁件镀银后表面出现红褐色锈迹253

7-283小件镀银方法的改进254

7-284锡焊组件镀银方法的改进254

7-285漆包线镀银前漆膜退除方法的改进255

7-286细长管内腔镀银方法的改进255

7-287镀银层泛红的原因分析257

7-288米黄色银层的漂白技术257

7-289镀银工序安排不当会引起镀层暴皮258

7-290以银作底层的镀金层易发黑的原因分析258

7-291镀银前预处理的必要性及注意要点258

7-292镀银溶液采用氰化钾而不采用氰化钠的理由259

7-293氰化钾含量与镀层质量的关系260

7-294银层退除液或报废镀银液中银的回收方法260

7-295银镀层的沉积速度与计算方法260

7-296镀银层在空气中发黄变黑原因以及对导电性能影响程度的分析261

7-297银阳极的质量要求与使用技术262

7-298银镀层的退除方法及注意要点262

第十一节 仿金镀263

7-299镀层发青的调整方法263

7-300镀层发雾的调整方法263

7-301镀层偏淡（发白）的调整方法263

7-302镀层脱落的原因种种264

7-303阳极钝化的原因种种264

7-304槽内不同部位镀层出现不同颜色的原因分析264

7-305不同批次镀件出现不同颜色的主要原因264

7-306镀层发红的原因分析265

7-307镀液温度变化与镀层质量的关系265

7-308镀层出现不均匀颜色的原因种种265

7-309镀液电流效率下降的原因分析266

7-310镀液中游离氰变化的判断方法266

7-311因前处理欠周到引起镀层变色的防止方法266

7-312仿金镀中间镀层的选择及注意要点267

第十二节 氰化镀低锡铜锡合金267

7-313由镀层的异常现象来判断其引起原因267

7-314镀层出现粗糙毛刺的原因分析268

7-315游离氰化钠和氢氧化钠的控制268

7-316溶液中碳酸钠快速积累的原因分析268

7-317防止阳极钝化的两点措施270

7-318根据阳极症状判断故障起因270

7-319低锡青铜镀层较易引起起泡的原因分析271

7-320氰化物低锡青铜镀液配制要点271

7-321低锡青铜合金阳极选用要点272

7-322氰化镀低锡青铜合金中要掌握比例因素272

第十三节 镀黑镍272

7-323小件镀黑镍方法的改进273

7-324电镀黑镍过程中镀层变色的原因分析273

7-325电镀黑镍时采用阴极移动装置的必要性273

7-326黑镍成分中锌、镍比例的变化与镀层外表的关系273

7-327由于镀液故障判断有误引起校正上的错误一例274

7-328由镀液加温设备失控导致质量事故一例274

7-329利用碳酸盐来调节镀液的pH值有利于镀液稳定274

7-330镀黑镍中间镀层的选择275

7-331黑镍镀层结合力差的原因分析275

7-332黑镍镀层出现彩色的原因及防止方法275

7-333镀黑镍件绑扎与装挂印痕的防止方法275

7-334黑镍层钝化处理的必要性276

7-335镀层不显黑原因种种276

第八章 特种材料电镀277

第一节 锌铝合金压铸件电镀277

8-1锌铝合金压铸件电镀的必要性和困难性277

8-2重视镀件镀前的质量检查是保证镀层质量的关键277

8-3过细地进行油光和抛光278

8-4三氯乙烯超声波清洗是最佳选择279

8-5根据质量要求掌握绑扎方法279

8-6电化学除油替代化学除油的意义279

8-7预镀铜的工艺要求280

8-8锌铝合金镀镍层出现黑色的原因分析280

第二节 铝硅铜合金压铸件电镀281

8-9铝硅铜合金电镀困难的原因281

8-10压铸工艺引起电镀困难的原因及预防措施281

8-11铝本身氧化给电镀工艺带来难度281

8-12要估计到铝与镀层之间存在电位差异和预防措施282

8-13防止铝质表面被擦毛282

8-14掌握绑扎技巧的要点282

8-15铝硅铜合金压铸件电镀操作工艺程序282

第三节 铝及铝合金喷砂件电镀283

8-16喷砂件电镀困难原因种种283

8-17喷砂之前预处理的技术要求283

8-18电镀中的注意事项283

第四节 铸铁件电镀284

8-19铸铁件和铸铜件电镀困难的原因284

8-20尽可能采取喷砂代替强酸浸蚀285

8-21采取氯化钾镀锌工艺配方285

8-22配合采用辅助电极285

8-23高硅铸件的特殊处理方法285

8-24采取冲击电流可提高后续镀层的沉积效果285

8-25返修件的补镀工序注意要点285

8-26铸件镀后泛“霜”的防止方法286

第五节 不锈钢电镀286

8-27不锈钢件电镀困难的原因286

8-28较为理想的工艺方法286

8-29要重视工艺过程的连贯性287

8-30严防活化液遭到铜离子污染287

8-31不锈钢闪镀镍溶液被铜离子污染对镀层质量的危害287

8-32不锈钢直接镀镍镀层质量无法保证288

第六节 镍上镀镍288

8-33镍上镀镍的困难原因浅析288

8-34工艺方法实例简介288

8-35减少镍层上镀镍的措施种种289

8-36镍上镀镍前不宜采用电化学除油工艺289

第七节 铍青铜电镀289

8-37铍青铜材料电镀的困难原因简介289

8-38根据材料特性安排工艺程序290

8-39铍青铜在热处理之前需经除油与除污290

第八节 白铜件电镀290

8-40白铜材料电镀困难原因290

8-41镀前氧化物的去除方法290

8-42材料退火宜安排在机械加工之前291

8-43工艺过程中要注意的问题291

第九节 低粗糙度铜及其合金电镀291

8-44低粗糙度铜及其合金件电镀困难的原因291

8-45工艺方法举例291

8-46工序要求说明292

第十节 高碳钢件电镀292

8-47高碳钢件电镀困难的原因292

8-48高碳钢浸蚀后“挂灰”的处理方法292

8-49高碳钢件浸蚀时需注意事项293

8-50高碳钢氧化皮层的除去方法293

第十一节 钕-铁-硼材料电镀293

8-51钕-铁-硼材料电镀困难原因综述293

8-52钕-铁-硼电镀工艺步骤举例293

8-53钕-铁-硼电镀工艺要点294

第十二节 非金属电镀295

8-54 ABS塑料的组成成分295

8-55对塑料制品成型设计的要求295

8-56对注射成型塑料制件模具的要求296

8-57塑料制品加工成型时的要求296

8-58塑料制件的镀前检验与有关要求297

8-59待镀件机械抛光注意要点297

8-60塑料件除油注意要点298

8-61粗化操作注意要点298

8-62敏化操作注意要点298

8-63活化操作注意事项299

8-64还原或解胶注意要点300

8-65化学镀铜注意要点301

8-66硫酸盐光亮镀铜注意要点301

8-67化学镀之后电镀镀不上原因种种302

8-68防止塑料件引起变形的方法种种302

第九章 滚镀、筛网镀、篮筐镀与布兜镀技术304

第一节 滚镀技术304

9-1根据工件外形选择滚镀工艺及不适宜滚镀件举例304

9-2滚桶内工件装载量与质量的关系305

9-3片状件滚镀困难的原因及其克服措施305

9-4滚镀件面积计算方法306

9-5阳极在液面交界部位易溶断的预防306

9-6滚镀溶液损耗过快的原因及控制措施307

9-7滚镀件产生眼子印的八种因素307

9-8提高滚镀槽液利用率的方法简介308

9-9镀溶液工作时升温过快的调节方法308

9-10提高滚桶内、外溶液交换的五点措施308

9-11滚镀机转速过慢易引起镀层烧焦309

9-12滚镀溶液中铁离子的来源及控制措施309

9-13滚镀件产生电火花痕迹的原因及预防措施310

9-14滚镀工艺中需要注意的十二大要素310

9-15滚镀溶液浓度高于挂镀溶液浓度的原因简介311

9-16滚镀件易起泡、脱皮简析312

第二节 筛网镀技术312

9-17镀铬、镀黑镍专用筛网的制作过程312

9-18镀铬、镀黑镍件在专用的筛网上电镀313

9-19镀锌、镀镍等通用筛网的制作313

9-20镀锌、镀镍等件在通用筛网上电镀313

9-21筛网的维护313

第三节 篮筐镀技术314

9-22篮筐改制方法314

9-23篮筐中的电镀方法314

9-24提高生产效率的措施314

第四节 布兜镀技术315

9-25大布兜的准备315

9-26大布兜内电镀方法315

9-27小布兜的准备315

9-28小布兜内电镀方法316

第十章 氧化与钝化317

第一节 铝及铝合金硫酸阳极氧化317

10-1阳极氧化件的盲孔、狭缝口出现粗糙的原因探索317

10-2阳极氧化时无需使用辅助阴极317

10-3阳极氧化件表面出现红色、灰色挂霜的原因探索318

10-4阳极氧化膜呈现微黄色原因分析318

10-5阳极氧化时电流突然上升原因分析318

10-6阳极氧化件干燥后发黏的原因分析319

10-7根据溶液温度来调节阳极氧化电压和时间319

10-8阳极氧化用夹具易溶断319

10-9由阳极氧化膜的色泽判断铝合金组成320

10-10阳极氧化后出现灰黑色打磨印痕的消除方法320

10-11阳极氧化前碱蚀质量欠佳的补救办法320

10-12阳极氧化时电流与电压之间的关系321

10-13阳极氧化溶液被盐酸污染的现象种种321

10-14阳极氧化件返修后发花原因分析321

10-15铝件碱蚀前需做的准备工作322

10-16氧化膜表面出现黑点322

10-17铸造铝阳极氧化时未通电前便见有冒泡的原因分析322

10-18铝质表面斑痕等缺陷的除去方法322

10-19用铅衬槽作阴极引起的故障323

10-20检验阳极氧化膜的七种简易方法323

10-21工件碱蚀后出现花斑323

10-22碱蚀槽小工件大引起过腐蚀的防止措施324

10-23铝件碱蚀后表面出现点状腐蚀325

10-24碱蚀液配制不当引起碱蚀件发花325

第二节 铝及铝合金硫酸阳极氧化染黑色325

10-25染色过程中需注意十大事项326

10-26染黑溶液的配方及配制要点326

10-27染色后工件的孔眼、狭缝周围出现色差的原因分析326

10-28染不上色的原因分析327

10-29工件染色后黑中偏青的可能原因327

10-30染出颜色黑中显红的原因分析327

10-31染色后表面发花的十二大因素328

10-32染色层表面产生浮灰329

10-33染色时工件下端近边缘处染不上色的原因分析330

10-34工件局部染不上色330

10-35采用绑扎代替装夹的不利因素三例331

10-36减少装夹印痕出现的操作经验331

10-37阳极氧化溶液温度无法调节时的质量控制措施331

10-38铸铝件阳极氧化的操作要点332

10-39不同阳极氧化槽中所获膜层染色后质量不一的原因分析332

10-40在同一阳极氧化槽中所获膜层染色后质量不一的原因分析332

10-41染黑色所需时间与铝件材质有关333

10-42不理想的颜色可退除后重新染色333

10-43染色溶液的维护与保养要点333

10-44硫酸阳极氧化溶液的净化333

10-45硫酸阳极氧化溶液的浓度与氧化膜染色质量的关系334

10-46硫酸阳极氧化溶液的温度与氧化膜染色质量的关系334

10-47硫酸阳极氧化时间与染色膜质量的关系334

10-48硫酸阳极氧化溶液的搅拌与氧化膜质量的关系335

10-49电压和电流与氧化膜质量的关系335

第三节 铝及铝合金铬酸阳极氧化335

10-50根据精度要求选择工艺配方336

10-51工艺条件变化对氧化膜质量的影响336

10-52严防电流突然上升击穿工件337

10-53阳极氧化件被腐蚀的原因337

10-54阳极氧化溶液中有害杂质的预防和去除337

第四节 铝及铝合金灰绿色化学氧化338

10-55灰绿色化学氧化膜不适宜供装饰性使用338

10-56前处理工艺要求严格的原因338

10-57化学氧化工艺条件要求严格338

第五节 铝及铝合金无色化学导电氧化339

10-58需要严格掌握氧化工艺条件339

10-59重视后处理工艺要求339

10-60根据膜层特点控制应用范围339

第六节 铝及铝合金彩色导电氧化339

10-61预处理工艺中需要注意的具体细节340

10-62氧化成膜工序的技术要求341

10-63大面积件的氧化方法342

10-64氧化膜色彩不均匀的三种可能原因342

10-65由碱蚀液中铝离子积聚过高引起故障342

10-66氧化膜附着力差的五大原因343

10-67氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜343

10-68氧化膜导电性差的原因343

10-69后处理工序中需注意的四点要求343

第七节 黄铜件氨液氧化344

10-70保持黄铜件表面铜锌比例的酸蚀工艺344

10-71氧化膜表面红色挂灰的形成原因345

10-72氧化成膜速度过慢的原因分析345

10-73氨液氧化溶液配制的注意事项345

第八节 钢铁件氧化345

10-74防止氧化膜表面出现红霜的八大措施346

10-75氧化时间过短膜层出现锈迹347

10-76由氧化前预处理不当得到的教训347

10-77因氧化后处理不当膜层锈蚀的六大原因347

10-78氧化件的绑扎需注意六点要求348

10-79氧化件表面铜焊点氧化成黑色的方法349

10-80维护氧化溶液的五点要求349

10-81判断氧化溶液中氢氧化钠和亚硝酸钠的比例350

第九节 铜及铜合金钝化350

10-82钝化前预处理不彻底出现的故障350

10-83钝化过程中工艺要求掌握不严出现的故障现象五例350

10-84钝化后处理不当引起的故障二例351

第十节 不锈钢钝化351

10-85钝化前的除油、除污注意要点352

10-86钝化件要用耐蚀性材料绑扎352

10-87在盐酸中活化过的工件要加强清洗352

10-88要认真掌握工艺条件352

10-89表面光洁度与钝化膜层质量的关系352

第十一节 镀锌层彩色钝化352

10-90钝化膜易脱落原因种种353

10-91根据钝化溶液温度调节钝化时间353

10-92不同形状工件的钝化方法六例353

10-93钝化溶液简便有效的维护方法354

10-94钝化溶液的调整和材料补充方法354

10-95由锌层出光溶液老化引起的质量故障355

10-96钝化膜出现发花的原因分析355

10-97引起钝化膜发雾的六点重要因素355

10-98由一水多用引起的镀锌钝化膜恶化故障356

10-99严格掌握钝化过程中色泽变化的规律356

10-100钝化膜的老化方法357

10-101保证钝化膜结合强度的十二项要点357

第十二节 镀锌层白色钝化和蓝白色钝化358

10-102直接低铬白色钝化易出现彩色的原因四点358

10-103镀锌层白钝化出现“白霜”的原因种种358

10-104银白色钝化膜封闭处理359

10-105镀锌层蓝色钝化后出现微黄色的原因359

10-106镀锌层蓝白色钝化后出现雾状的可能原因359

10-107钝化液的配备359

第十三节 镀锌层军绿色钝化360

10-108一次钝化件数量不可过多360

10-109钝化后需在空气中老化360

10-110要重视清洗方法360

10-111钝化溶液需预先配制备用以利应急360

第十四节 镀锌层黑色钝化360

10-112要重视溶液纯度361

10-113遵守钝化溶液的配制程序361

10-114钝化工艺流程安排361

10-115钝化工艺中需注意的十大要点361

第十一章 镀（涂）件的干燥与防护363

第一节 镀（涂）件的干燥363

11-1转化膜的预干燥方法363

11-2钢铁镀银件的预干燥方法364

11-3钢铁镀镍件的预干燥方法364

11-4热水洗烫预干燥方法364

11-5热风吹干预干燥方法364

11-6晾晒预干燥方法365

11-7木屑吸干预干燥方法365

11-8镀（涂）件的烘烤干燥方法365

第二节 镀银件的防护366

11-9钝化、浸涂相配合防护366

11-10镀银后在日光下晾晒更易变色367

11-11浸涂防变色涂料时的故障（一）367

11-12浸涂防变色涂料时的故障（二）367

第三节 黑镍镀层的防护368

11-13黑镍镀层钝化法防护368

11-14喷清漆注意要点368

11-15镀成后的工件都必须进行包装368

11-16不要用裸手直接接触未经防护过的黑镍镀层表面368

第四节 仿金镀层的防护368

11-17镀后清洗不彻底会引起变色369

11-18未及时进行镀后处理的镀件被迫返修369

11-19浸（喷）防护涂料之前先经钝化369

11-20浸（喷）防护涂料后表面出现雾状的原因种种369

11-21浸（喷）防护涂料后表面出现“烛泪”的原因分析370

11-22浸（喷）防护涂料后出现绿色铜盐的原因分析370

第五节 铝及铝合金阳极氧化膜的防护370

11-23封闭溶液的pH值与封闭质量的关系370

11-24封闭溶液的温度与封闭质量的关系371

11-25封闭处理时间与封闭质量的关系371

11-26封闭溶液中有关成分的变化与封闭质量的关系371

11-27操作方法与封闭质量的关系371

11-28要重视封闭工艺管理上的七大环节371

11-29常温封闭件出现挂霜的原因分析372

11-30常温封闭处理溶液出现效果差的原因分析372

第六节 铝及铝合金导电氧化膜的防护372

11-31温水中浸泡的工艺及水质要求372

11-32恒温烘烤的工艺要求373

11-33因工件烘烤方法不当引起局部膜层脱落373

11-34成品件的包装要求373

第七节 镀锌钝化膜的防护373

11-35镀前预处理质量影响钝化膜对锌层的防护性能374

11-36镀层过薄影响钝化膜对锌层的防护性能374

11-37镀锌电流密度过大影响钝化膜对锌层的防护性能374

11-38不同种钝化工艺对锌层的防护性能有明显的差异374

11-39钝化膜的干燥方法不当会影响钝化膜对锌层的防护性能375

11-40镀锌溶液被铜离子污染会影响钝化膜对锌层的防护性能375

11-41基材过于粗糙会影响钝化膜对锌层的防护性能375

11-42银白色镀锌钝化膜补充处理的工艺要求375

第八节 钢铁件高温化学氧化膜的防护376

11-43氧化膜的清洗要求376

11-44氧化膜的皂化要求376

11-45氧化膜的干燥要求377

11-46氧化膜的油封要求377

11-47氧化件成品的包装要求377

第十二章 电镀溶液的维护与保养要点378

第一节 镀液日常维护378

12-1电镀与辅助溶液都要建立原始档案378

12-2镀液的维护内容378

12-3严防溶液被过容量的排风机吸走379

第二节 镀液的密度测定379

12-4镀液密度要定期测定379

12-5镀液密度的测量方法380

12-6测量时需注意事项380

第三节 镀液的加料方法与加料程序380

12-7熟悉添加材料的特异性380

12-8熟悉添加剂的添加原则与添加规律380

12-9配制、添加材料时要按次序进行380

12-10所加材料要保证质量381

12-11所加材料需各自分别溶解后加入381

12-12正确选择最佳的加料时间381

12-13加料时要注意材料的结晶水含量381

12-14保证用料安全381

12-15溶液出现故障要及时纠正382

第四节 电镀溶液的化验分析382

12-16严格执行取样步骤与取样方法382

12-17取得准确分析数据的四要点382

第五节 电镀溶液故障处理383

12-18锌酸盐镀锌中镀层起泡的原因误诊一例383

12-19镀铬中镀层出现棕色斑点的误诊一例383

12-20电化学除油引起镀层起泡的误诊一例383

12-21仿金镀溶液中镀层色泽偏淡的误诊一例384

12-22认真做好治理记录的必要性384

12-23严防治理剂的污染384

第十三章 工具与设备改进实例386

第一节 设备改进实例386

13-1改型接插式高效率印制线路板镀金槽386

13-2由平底槽改为“V”字形槽底392

13-3钢铁件高温氧化由野炊式加温改进为封闭式393

13-4具有多种功能的折叠式槽盖394

13-5钢铁件氧化由电热改为电、蒸汽联合加温396

13-6自制简易电流密度测量装置397

13-7镀锌液中沉淀物的隔离与清除装置398

13-8简易的阴极移动装置的安装400

13-9蒸汽（冷却）加温管的绝缘方法的改进401

13-10兼作槽液冷却的加温管的接装401

13-11多用途镀件干燥设备的改进402

13-12化学除油槽改为间接与直接加温并用方式403

13-13电镀辅助槽排列方法的改进404

第二节 工具改进实例404

13-14阳极钛篮的改进404

13-15高效率耙式手动搅拌器的应用405

13-16检查镀件导电实况的简易测试工具405

13-17铝阳极氧化导电实况的简易测试工具406

13-18精细电流表的配置与应用406

13-19钢铁件化学氧化用挂具的改进407

13-20带提手阳极挂钩的设计407

13-21镀铬阳极挂钩的改进408

13-22便于掏取镀槽内剩余溶液的小簸箕408

13-23便于使用的过滤网架408

13-24便于后处理和工序间传递的筛网409

13-25利用医用注射器清洗盲孔内的污物409

13-26小件处理专用工具410

13-27霍尔槽的使用经验410

第三节 自备工具实例411

13-28自备工具412

13-29自备常用材料412

第十四章 生产管理与技术管理413

第一节 当前电镀生产与技术管理工作的基本要点413

14-1积极开发智力资源、充分发挥各自技能413

14-2引用与推广新工艺、新技术414

14-3统筹安排生产，提高生产效率414

14-4重视能源的节约与利用415

14-5重视资源的节约与利用415

第二节 电镀生产管理混乱现象及改善措施416

14-6协作加工交接手续混乱的纠正措施416

14-7协作加工中由于分工不明确引起的混乱及改进措施417

14-8加工件均论斤计价不合理的改进418

14-9工艺文件不齐全，过于简单化的改善措施419

14-10协助制订实用、典型的电镀工艺文件实例419

14-11协助建立电镀溶液简易化验室420

14-12不规则镀件的计算420

第三节 对改善某电镀厂经营思想的两点建议422

14-13协助某厂把握机遇转向郊区行为的正确选择422

14-14协助树立以质量求生存的正确观念422

第四节 协助某电镀厂走出困境实例简介423

14-15摸清内在因素，发挥潜在力量423

14-16摸清客户要求，征求客户意见423

14-17提出改进措施，改善生产经营424

14-18加强交接深度，弄清技术与进度要求425

14-19增加服务内容，提高服务质量425

14-20依靠工艺技术，提高镀层质量425

14-21节省水资源的方法（一）427

14-22节省水资源的方法（二）429

14-23节省要有前提431

第五节 建立质量自检制度431

14-24自检制度的六大优点432

14-25铝件硫酸阳极氧化膜自检的七种方法432

14-26抛光镀铬件的自检及补镀方法433

第十五章 与结构设计师及机械工艺师的配合与协作方面的要求434

第一节 结构设计时要照顾到镀（涂）工艺的需要与可能434

15-1正确选择镀（涂）品种434

15-2正确选择镀层厚度435

15-3正确使用涂覆标记435

15-4要照顾到镀（涂）工艺的可行性435

15-5不同牌号材料涂覆处理显现出不同的外观质量436

15-6铝件阳极化保持光亮外表需重视材料牌号的选择436

15-7电镀件表面粗糙度与镀层质量的关系436

15-8尽可能少采用局部涂覆工艺436

15-9局部绝缘部位设计时要有明确的分界线437

15-10机械抛光件在图纸上要标明抛光部位437

15-11同一台器件上涂覆品种不宜过于繁杂437

15-12铝阳极氧化件无需预留膜层的公差尺寸437

15-13要考虑到铜及其合金钝化膜上不能锡焊加工437

15-14带有狭缝的工件不适宜电镀437

15-15涂覆层的质量要求要切合实际438

15-16少采取折边工艺438

15-17铸件尽量避免采取电镀工艺作为防护层438

15-18技术要求要标注清楚438

15-19有驱氢要求的图纸上要有明确标注438

15-20结构上尽可能少采用焊接工艺439

第二节 制订制造工艺时要照顾到镀（涂）工艺的需要与可能439

15-21制作需要表面镀（涂）处理工件的材料事先需经检查439

15-22特种形状工件要考虑到磨、抛光工艺的可能性440

15-23为满足涂覆工艺的需要协助解决吊挂的工艺孔位440

15-24被磁化的工件在转入电镀工序之前需经退磁处理440

15-25机械加工中尽力避免出现毛刺和飞边440

15-26防止划线过深影响工件的外表质量440

15-27需阳极氧化处理的铝质铸件在机械加工之前宜先经碱蚀441

15-28空腹件焊接之后需经漏焊试验441

15-29化学或电化学氧化件的焊料要采用与基体近似的牌号441

15-30需镀（涂）的工件尽可能采用气焊而少采用电焊441

15-31工件制成后在转表面涂覆工艺之前应先试装441

15-32工件在淬火、退火或焊接之前需先经除油处理442

15-33有公差和粗糙度要求的工件精加工之前的毛坯应先经除锈处理442

15-34机械加工工艺中工艺程序如有变更需重新编排程序442

15-35锡焊后其周围的残留锡要刮干净442

15-36工件经涂覆处理之后不允许再进行折弯、打孔、校形等机械加工442

15-37制订装配工艺时要有对镀（涂）层的保护措施443

15-38不要随意洗刷去镀（涂）层表面的保护层443

15-39有镀（涂）要求的工件机加工时要求不粘透明胶443

15-40热处理工作时要求不戴胶质手套443

15-41正确选择机加工过程中的切削用量444

15-42采用铣削代替剪切加工有利于提高镀层的防护性能444

第十六章 镀（涂）工艺中的清洁生产与环境保护445

第一节 清洁生产在生产实践中要从工艺着手445

16-1开展工艺试验，减少有害、有毒材料的使用445

16-2提高工艺水平，降低镀层返修率445

16-3增设回收槽，减轻镀液损耗446

16-4采取逆流漂洗，减少污水的排放446

16-5采取可行措施，杜绝溶液跑、冒、滴、漏447

16-6工艺试验需要认真、工艺推广要有次序449

第二节 清洁生产既可改善环境，又是自身生存与发展的需要449

16-7改善生产环境、提高企业形象449

16-8严格执行三废治理规范，保证达到排放标准450

16-9加强材料科学管理，避免误用而发生事故450

第十七章 安全生产与火警预防452

第一节 安全生产452

17-1化工药品保管不当引起爆炸事故实例452

17-2化工药品保管不当引起错发事故实例453

17-3电镀加工工艺中引起氰化氢中毒事故实例454